• Tính toàn vẹn của dữ liệu. Nếu có bất kỳ lỗi nào trong dữ liệu hàng tồn kho, hóa đơn vật liệu (thường được gọi là dữ liệu 'BOM') hoặc lịch sản xuất chính, thì dữ liệu đầu ra cũng sẽ không chính xác ("GIGO": rác vào, rác ra). Tính toàn vẹn dữ liệu cũng bị ảnh hưởng bởi các điều chỉnh số chu kỳ không chính xác, lỗi nhận đầu vào và đầu ra vận chuyển, phế liệu không được báo cáo, chất thải, hư hỏng, lỗi đếm hộp, lỗi số lượng nhà cung cấp, lỗi báo cáo sản xuất và các sự cố hệ thống. Nhiều loại lỗi trong số này có thể được giảm thiểu bằng cách thực hiện các hệ thống kéo và sử dụng quét mã vạch. Hầu hết các nhà cung cấp trong loại hệ thống này khuyến nghị ít nhất 99% toàn vẹn dữ liệu cho hệ thống để đưa ra kết quả hữu ích.
• Các hệ thống yêu cầu người dùng chỉ định sẽ mất bao lâu để một nhà máy sản xuất một sản phẩm từ các bộ phận cấu thành của nó (giả sử tất cả chúng đều có sẵn). Ngoài ra, thiết kế hệ thống cũng giả định rằng "thời gian dẫn" trong sản xuất này sẽ giống nhau mỗi lần sản phẩm được sản xuất, không liên quan đến số lượng được sản xuất hoặc các mặt hàng khác được sản xuất đồng thời trong nhà máy.
• Một nhà sản xuất có thể có các nhà máy ở các thành phố khác nhau hoặc thậm chí các quốc gia. Nó không phải là tốt cho một hệ thống MRP để nói rằng chúng ta không cần phải đặt một số tài liệu, bởi vì chúng tôi có rất nhiều của nó hàng ngàn dặm. Hệ thống ERP tổng thể cần có khả năng tổ chức hàng tồn kho và nhu cầu của từng nhà máy và liên lạc các nhu cầu để cho phép mỗi nhà máy phân phối lại các thành phần để phục vụ toàn bộ doanh nghiệp. Điều này có nghĩa là các hệ thống khác trong doanh nghiệp cần phải hoạt động tốt, cả trước khi thực hiện hệ thống MRP và trong tương lai. Ví dụ, các hệ thống như giảm thiểu đa dạng và kỹ thuật, đảm bảo rằng sản phẩm xuất hiện ngay lần đầu tiên (không có lỗi), phải được đưa ra.
• Sản xuất có thể đang được tiến hành cho một số phần, có thiết kế được thay đổi, với các đơn đặt hàng của khách hàng trong hệ thống cho cả thiết kế cũ và thiết kế mới, đồng thời. Hệ thống ERP tổng thể cần phải có một hệ thống các bộ phận mã hóa sao cho MRP sẽ tính toán chính xác nhu cầu và theo dõi cho cả hai phiên bản. Các bộ phận phải được đặt vào và ra khỏi cửa hàng thường xuyên hơn so với tính toán MRP diễn ra. Lưu ý, các hệ thống khác này cũng có thể là hệ thống thủ công, nhưng phải giao tiếp với MRP. Ví dụ: lượng hàng tồn kho 'đi bộ xung quanh được thực hiện ngay trước khi tính toán MRP có thể là một giải pháp thiết thực cho hàng tồn kho nhỏ (đặc biệt nếu đó là "cửa hàng mở").
• Hạn chế lớn khác của MRP là nó không tính đến năng lực trong tính toán của nó. Điều này có nghĩa là nó sẽ cho kết quả không thể thực hiện do hạn chế về nhân lực, máy móc hoặc nhà cung cấp. Tuy nhiên, điều này phần lớn được xử lý bởi MRP II. Nói chung, MRP II đề cập đến một hệ thống có tài chính tích hợp. Một hệ thống MRP II có thể bao gồm lập kế hoạch năng lực hữu hạn hoặc vô hạn. Nhưng, để được coi là một hệ thống MRP II thực sự cũng phải bao gồm tài chính. Trong khái niệm MRP II (hoặc MRP2), các biến động trong dữ liệu dự báo được tính đến bằng cách bao gồm mô phỏng lịch trình sản xuất chính, do đó tạo ra sự kiểm soát dài hạn.[8] Một tính năng tổng quát hơn của MRP2 là mở rộng để mua, tiếp thị và tài trợ (tích hợp tất cả các chức năng của công ty), ERP đã là bước tiếp theo.

Giải pháp cho vấn đề toàn vẹn dữ liệu

Nguồn:[6]

• Hóa đơn vật liệu - Cách thực hành tốt nhất là xác minh thực tế hóa đơn vật liệu tại nơi sản xuất hoặc bằng cách tháo rời sản phẩm.
• Đếm chu kỳ - Cách thực hành tốt nhất là xác định lý do tại sao số chu kỳ tăng hoặc giảm hàng tồn kho đã xảy ra. Tìm nguyên nhân gốc và khắc phục vấn đề từ xảy ra một lần nữa.
• Báo cáo phế liệu - Đây có thể là khu vực khó duy trì nhất với bất kỳ tính toàn vẹn nào. Bắt đầu với việc cách ly phế liệu bằng cách cung cấp thùng phế liệu tại nơi sản xuất và sau đó ghi lại phế liệu từ thùng hàng ngày. Một lợi ích của việc xem xét phế liệu trên trang web là hành động phòng ngừa có thể được thực hiện bởi nhóm kỹ thuật.
• Nhận lỗi - Hệ thống ghi thủ công những gì đã nhận được dễ bị lỗi. Thực tiễn tốt nhất là triển khai hệ thống nhận bởi ASN từ nhà cung cấp. Nhà cung cấp gửi ASN (thông báo vận chuyển nâng cao). Khi các thành phần được nhận vào cơ sở, ASN được xử lý và sau đó nhãn công ty được tạo cho từng mục hàng. Các nhãn được dán vào mỗi thùng chứa và sau đó được quét vào hệ thống MRP. Nhãn phụ tiết lộ sự thiếu hụt từ lô hàng và quá ít nhãn tiết lộ một lô hàng. Một số công ty trả tiền cho ASN bằng cách giảm thời gian xử lý các tài khoản phải trả.
• Lỗi vận chuyển - Nhãn container được in từ người giao hàng. Các nhãn được dán vào các thùng chứa trong khu vực tổ chức hoặc khi chúng được tải trên phương tiện vận chuyển.
• Báo cáo sản xuất - Thực tiễn tốt nhất là sử dụng quét mã vạch để đưa sản xuất vào kho. Một sản phẩm bị từ chối nên được chuyển đến vị trí MRB (bảng đánh giá vật liệu). Các container yêu cầu sắp xếp cần phải được nhận ngược lại.
• Bổ sung - Thực hành bổ sung tốt nhất là thay thế bằng cách sử dụng quét mã vạch hoặc thông qua hệ thống kéo. Tùy thuộc vào độ phức tạp của sản phẩm, người lập kế hoạch thực sự có thể đặt hàng vật liệu bằng cách quét với hệ thống tối thiểu.